Em instalações de manufatura de processos em todo o país, um padrão dispendioso se repete diariamente: os equipamentos funcionam até falharem, os alarmes disparam e as equipes de manutenção se apressam para remendar os problemas. Essa abordagem reativa pode parecer a maneira correta de otimizar orçamentos apertados, mas, na verdade, essa prática está drenando os recursos das empresas — e criando condições perigosas no processo.
Scott Kloetzer, Diretor de Desenvolvimento de Negócios da LJ Star, testemunhou esse cenário inúmeras vezes durante visitas a instalações de processamento em uma ampla variedade de indústrias. Em um episódio recente do podcast Processing Pros, patrocinado pela revista Processing, ele revelou o estado atual da cultura de manutenção na empresa. fabricação de processo—e o quadro nem sempre é bonito.
A maioria das instalações que Kloetzer visita anualmente busca operar até a falha, mas entra em pânico quando os equipamentos falham. Essa abordagem de operar até a falha cria um efeito dominó com consequências dispendiosas:
Considere um exemplo recente de um cliente: uma instalação possuía aproximadamente 20 visores de nível que deveriam ter sido substituídos a cada dois anos. Restrições orçamentárias os levaram a reutilizar as unidades, substituindo apenas as juntas e ignorando pequenas rachaduras, película do produto e corrosão química no vidro.
O resultado? Um operador não conseguia visualizar claramente o nível do tanque através do visor embaçado, o que levou a um transbordamento que exigiu limpeza extensa, descarte do produto e documentação regulatória. O custo para resolver esse problema "menor" foi muito superior ao que teria custado um programa de substituição em etapas.
A crise na área de manutenção não se resume apenas a orçamentos — trata-se de pessoas. Uma geração de profissionais experientes em manutenção está se aposentando, levando consigo 20 a 30 anos de experiência e conhecimento. Enquanto isso, as empresas esperam que esses veteranos se aposentem para contratar substitutos, eliminando qualquer oportunidade de transferência de conhecimento.
À medida que os funcionários mais jovens assumem essas responsabilidades nas instalações, eles precisam aprender na prática, por meio de tentativa e erro, e não por meio de programas estruturados. O resultado é um punhado de funcionários "heróis" que conseguem resolver qualquer problema — até que se esgotem ou peçam demissão, levando consigo sua experiência. O ciclo da "lacuna de conhecimento" se repete indefinidamente.
Sensores modernos e inteligência artificial prometem capacidades de manutenção preditiva, mas também introduzem novos riscos quando as instalações se tornam excessivamente dependentes da tecnologia sem sistemas de verificação de backup. No podcast, Kloetzer mencionou um incêndio recente em uma refinaria na Califórnia, que especialistas acreditam ter sido causado por uma falha em um sensor em uma linha de alta pressão.
“Pode haver uma dependência excessiva dos dados fornecidos, o que pode levar a problemas quando as refinarias não possuem mecanismos de backup para rastrear as informações”, explica ele. É aí que a tecnologia de monitoramento visual — muitas vezes descartada como antiquada — se torna crucial em instalações modernas.
A verificação visual por meio de visores e sistemas de câmeras fornece validação em tempo real de que os sensores estão funcionando corretamente. Em um caso, o medidor de nível magnético de um cliente estava marcando de 2.5 a 3 cm a menos do que o indicador de vidro mostrava o nível real do fluido. Sem essa fonte visual secundária, o tanque teria sido enchido em excesso, causando um derramamento dispendioso e problemas com as normas regulatórias.
Para os fabricantes que acreditam não ter condições de investir em sistemas de manutenção preditiva, Kloetzer oferece conselhos práticos para começar com pouco:
Talvez a conclusão mais importante da experiência de Kloetzer seja esta: o problema não é uma "mentalidade antiquada" que resiste à mudança nas equipes de manutenção. O problema é a liderança que se tornou hiperfocada em resultados trimestrais, o que às vezes compromete a confiabilidade a longo prazo.
À medida que as empresas reduzem o horário de trabalho, os estoques de peças de reposição ou os orçamentos de treinamento, o departamento de compras adota a prática de encomendar peças e componentes da proposta mais baixa, em vez de analisar o que poderia contribuir para os menores custos de ciclo de vida a longo prazo.
Na experiência de Kloetzer, os profissionais de manutenção que ele encontra em instalações por todo o país querem ir além dessa abordagem reativa. Eles reconhecem que o trabalho flui melhor com equipamentos que funcionam de forma confiável e oferecem durabilidade para uso a longo prazo, e não com peças que o departamento de compras considera as mais baratas. Eles querem construir programas consistentes de manutenção preventiva. Mas precisam do apoio da liderança para que isso aconteça.
No mês anterior à transmissão do podcast, ocorreram três grandes acidentes industriais na Califórnia, Tennessee e Texas — pelo menos um deles relacionado a falhas de equipamentos, e os outros provavelmente apresentam causas semelhantes. Esses incidentes evidenciam por que a prática comum de comprar os componentes mais baratos e operar os equipamentos até a falha total não é sustentável.
Embora a IA, o aprendizado de máquina e a realidade aumentada prometam revolucionar a manutenção nos próximos anos, os custos iniciais significativos significam que a adoção em larga escala ainda pode levar vários anos. Enquanto isso, as instalações não podem se dar ao luxo de esperar. Práticas básicas de manutenção preventiva — inspeções visuais, verificações de rotina, treinamento de operadores e estoque adequado de peças de reposição — podem evitar as falhas dispendiosas que assolam as culturas de manutenção reativa atuais.
A questão não é se as empresas podem investir em manutenção adequada, mas sim se podem se dar ao luxo de não investir. Quando o tempo de inatividade custa de cinco a dez vezes mais do que a prevenção, quando vidas estão em risco e quando as consequências regulatórias se aproximam, a matemática é clara. Chegou a hora de parar de adiar os problemas e começar a construir uma cultura de manutenção que previna, em vez de apenas reagir a eles.
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